2025年10月30日
罗克韦尔2025年10月24日
采埃孚2025年10月24日
兆易创新2025年10月24日
欣旺达2025年10月24日
柯马2025年10月27日
魏德米勒
2025年10月22日
倍福
2025年10月16日
罗克韦尔
2025年10月16日
明珞装备
2025年10月11日
EMAG
2025年10月24日
Melexis
2025年10月24日
倍加福
2025年10月23日
科尔摩根
2025年10月23日
海康机器人
2025年10月22日
雷尼绍
随着新能源汽车座椅功能向电动化、智能化升级，对座椅电气系统的检测操作要求也越来越高。传统电检方案因依赖人工操作，普遍存在稳定性差、机构复杂、成本高等问题。
非夕创新性地采用自适应机器人Rizon 4结合定制化末端工具与电检工装，实现座椅电检全流程自动化，一次通过率达99%以上，帮助客户实现了产线自动化变革。
应用背景
随着电动汽车市场占比不断提升，汽车座椅正加速向电动化、智能化转型。现代座椅大多集成了加热、通风按摩、零重力调节、乘客感知等丰富功能，它们的顺利运转高度依赖于包含ECU、传感器、电机等在内的复杂电气系统。
这不但对电检技术的精细度提出了更高要求，还需要电检方案能够覆盖更多电子元件和智能化模块的检测任务。
应用难点
此类多Pin孔配合类的插头电检，通常通过倍速线将托盘上的座椅输送到测试位置，再由人工将电检接头与座椅插孔连接，通电进行EOL及开关测试，测试完成后人工拔掉插头。
然而，当前主流电检流程存在诸多痛点，这些因素共同制约着电检效率和质量提升：
操作空间小 人工作业难
由于电检插头位于座椅底部，需要操作人员弯腰侧头在狭小空间内完成插头接插，人机工程极不友好。
插头不固定 自动化插接难
由于插头和座椅之间采用塑料卡扣连接，在接插过程中易发生位移，难以实现完全精细柔性的接插自动化。
设备损耗快 运维成本高
座椅来料托盘位置误差大，需要额外的自动插接机构依靠导向销进行定位插接，但很容易由于缺乏柔性导致设备快速损耗。
产品型号多 兼容性要求高
面对个性化定制趋势，传统产线很难快速兼容不同座椅型号及对应的插头工装。
非夕方案
全自动化力控插接
一次通过率达99%以上
通过力控搜孔策略，自适应机器人可容忍插头位置误差，基于多方向的力反馈对插接位置及角度进行实时的精细调整，实现全自动化插接。一次通过率可达99%以上，避免工件非正常损耗。
全程数据可监控 实现质量闭环
提供装配全过程力位数据，可用于装配质量闭环监控、批次来料状况统计，及后续工艺制程数据优化。
便捷部署 安全可扩展
相较于传统自动化方案，此方案部署效率提升30%，后续换型导入时间大幅降低；此外，自适应机器人具有良好的通用性，可以兼容更多产品和任务。
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