我国重卡技术发展遇瓶颈电控技术被外方控制

随着今天中国经济建设取得了举世瞩目的成就，国内物流运输市场也随之蓬勃发展，促进了重型卡车市场发生翻天覆地的变化，销量由每年十几万辆猛增至60多万辆。与此同时，重卡产品也得到极大的丰富，从平板载货车发展到牵引车、自卸车、厢式车、罐式车等各类专用车、改装车；从长头驾驶室为主发展到以平头驾驶室为主；从以汽油为动力的发动机发展到以柴油发动机为主，燃油方式由机械控制时代发展到电子控制时代……

　　1、车身技术车身技术的进步体现在驾驶室的变化上。20世纪80年代初,我国还基本是长头车，西欧和日本卡车的平头车型被引进国内，平头车的外形设计风格视野开阔，提高了及时发现意外情况、主动预防事故发生等的能力，成为其最大的优点。新驾驶室造型风格上更加关注国际流行趋势和中国审美元素的融入，体现了欧洲的高大、威猛，又融合了东方的细腻、流畅。技术上考虑降低风阻、噪声，提升整体舒适、安全性能。

　　随着卡车主动安全技术和被动安全技术的大幅提升，从简单的满足驾驶要求，到越来越关注驾驶者的舒适性和方便性要求，全浮、空调、空气悬置、空气座椅、多功能转向盘、平地板等技术被广泛采用。此外，ABS、ASR制动技术，四点全浮驾驶室，使其安全性进一步大大提升。

　　2．底盘技术底盘包括传动系、承载系、行驶系、转向系统。底盘技术跟随着发动机的升级进步体现了车辆承载能力、安全性能的整体提升。目前，底盘使用高强度钢板，减少车架的断面宽度和厚度，使用少片簧、空气悬架、真空轮胎等技术实现降低整备，提高载重量，提高载重利用系数，创造更好的经济效益。为提高车速、可靠性，提供更宽的速比选择范围，主流变速器档位由6档升级到9档、12档，双中间轴技术的应用很好的适应了我国复杂的使用条件，保障了整车的可靠性。此外，7t、9t级前桥、13t、16t级后桥提升整车的承载能力，轮减桥的广泛使用大大提高了可靠性。桥壳技术也由传统的铸造工艺发展到冲焊、铸钢、管式内涨等，以前为适应超载的大速比后桥逐渐被能提高车速的小速比后桥代替。液压助力转向改变机械转向笨重的操作方式。键联传动轴代替螺栓连接，提供了更可靠、节能的动力传递过程。模块化、集中润滑、免维护悬架、二代轮毂轴承、自动调整臂等技术的应用节省了维修时间，提高了使用效率与提供了更强的承载能力、更可靠的质量保证、更便捷、舒适的使用环境。

　　3．电子技术我国重型卡车技术水平经过三十年的发展，缩短了与世界水平的差距，如今产销量位居世界前列，但是在核心技术方面还很欠缺，如动力系统、电控系统、制动安全系统、车身及底盘的结构优化等方面与国外中重型卡车技术还存在较大差距，产品的自主研发创新能力薄弱，没有很好的掌握产品开发流程、过程、管理技术、项目管理技术和评价技术。例如：国际上重型卡车功率基本都达到400马力以上；排放法规发展到欧Ⅳ、欧Ⅴ；燃油喷射压力可以达到2000-2400bar；CR EGR DOC(电控共轨废气再循环微粒催化氧化器)、DPF(微粒捕集器)和SCR(选择性催化还原)、2ST(二次增压)、VGT(可变几何涡轮增压)技术已经普及；与轿车技术同步实现了电子化、智能化、网络化。

而我国在汽车电子方面的研究与投入都很不足，特别是在汽车及汽车发动机领域，一些核心关键技术中方并未充分掌控。如电喷系统(EFI)、控制系统(ECU)目前主要由联合电子(技术来源于德国BOSCH)和万源德尔福发动机控制系统公司(技术来自美国德尔福)两家掌控，技术完全掌握在外方手中。一些外资控制的关键件企业仍在陆续建立，例如美国奥特凯姆公司在无锡投资2500万美元独资生产电喷系统、ABS等。

　　在柴油机关键零部件的共轨电喷系统、电控单体泵、电控泵喷嘴技术大多为外商控制。共轨系统由德国博世、美国德尔福、日本电装三家控制。在柴油机领域国外品牌占很大比重，如康明斯、道依茨、万国、日野、雷诺、索菲姆等等，在技术话语权上大多为外资掌控，真正的自主品牌机型仅占25%左右。外资在股比、技术、产品、品牌等各方面控制，已对我国汽车发动机产业形成了极大的威胁。因此，在发动机等关键性零部件生产领域，产品自主开发能力亟待提高、自主开发任重而道远。

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