仿真技术可实现产量的大幅增加－汽车设计与制造资讯-造车网

对多工位压力机中的零部件的生产流程进行仿真可带来许多优势：由于所有与运动部件相关的运动（如滑块和三轴传输系统）都在计算仿真中，因此可以提前识别潜在的碰撞。其结果是，可以降低故障风险，产出平均提高约40%。舒勒的“DigiSim”仿真模块也可用于模具设计的优化。新增 “DigiSim Unlmtd”为进阶版，目前也适用于其他制造商的成形设备，并提供 “只读”功能。

“想象一下，您可以展望未来的制造生产工艺”，来自舒勒的工艺管理部的 Johannes Klein 说道：“这正是 DigiSim 仿真模块所能实现的”。运动部件的仿真还用于计算最大冲程速度和相应压力机的数据设置。碰撞检查可确保端拾器和模具之间的必要安全距离：“这减少了停机时间，提高了整个设备的效率，因为模具、压力机和传输系统装置得到了最佳协调”。该软件可用于所有带有两轴和三轴传输系统的成形设备。

“DigiSim Unlmtd”仿真模块也适用于其他制造商的成形设备，并提供“只读”功能

同样来自舒勒的工艺管理部的Christof Kuchelmeister 解释了“DigiSim”仿真模块是如何助力模具设计的优化：“我们在进行零件输送规划时就已经获得了冲次速度的初始信息。这提高了报价与项目规划阶段的计划可靠性”。此外，不仅可以确定运动曲线，还可以确定端拾器和零件的完整安全空间（即所谓的扫描量)：“可以很好地实现必要的安全距离”。并且零件的倾斜情况也考虑在内。生成的数据可以很容易地传输到压力机上，这大大加快了调试过程。

为确保模具设计与生产之间的顺畅沟通，可运行的仿真模块可配备“只读”功能，该模块不仅能显示间隙曲线，还能进行测量。这样就可以节约生成仿真报告的时间。Johannes Klein 和 Christof Kuchelmeister 总结道：“这款 DigiSim Unlmtd 仿真模块，能够以更低的成本设计出更高质量的模具，并缩短模具调试时间，提高安全性和产量”。

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