2025年10月31日
TE2025年10月30日
罗克韦尔2025年10月24日
采埃孚2025年10月24日
兆易创新2025年10月24日
欣旺达2025年10月27日
魏德米勒
2025年10月22日
倍福
2025年10月16日
罗克韦尔
2025年10月16日
明珞装备
2025年10月11日
EMAG
2025年10月31日
海克斯康
2025年10月24日
Melexis
2025年10月24日
倍加福
2025年10月23日
科尔摩根
2025年10月23日
海康机器人
在全球碳中和目标与动力电池产能爆发的双重驱动下，电池制造正经历从"规模优先"到"数据为王"的范式转移。
巴鲁夫以 BNI网络模块与 IO-Link智能互联技术为核心，贯穿电极生产、电芯装配、电池模块和电池组组装以及电芯化成全流程，构建覆盖生产、检测、追溯的数字化闭环体系，助力企业实现质量与效率的指数级跃升。
电极生产：智能监测与高效控制
电池制造的第一步是正负电极生产。除浆料搅拌外，主要工艺还包括涂布、干燥、辊压、分切和真空干燥。在所有这些工序中，必须精准且可靠地控制各工序中的关键参数和质量特性。
产品应用
在搅拌环节，通过BNI SmartLight持续监测生产环节，基于IO-Link架构优化浆料搅拌工艺；涂布与干燥环节通过工业网络模块与IO-Link主站，实现传感器至PLC的高效通信；辊压环节利用BNI SmartLight指示辊压过程状态，提早发现故障，保证设备的高效运行。
客户收益
质量可控：实现生产过程可视化与参数精准监测调节，确保产品质量稳定，减少次品率。
效率跃升：简化系统架构，提高通信效率，加快设备调试维护速度，降低时间成本。
安全升级：保障设备和人员安全，减少安全事故导致的停机和经济损失。
电芯组装：确保精度和可追溯性
电极生产后段是电芯装配，这一工艺采用高度自动化机器。根据电芯类型的不同，主要工艺有叠片或卷绕、极耳焊接、插装、电解液注液和密封。生产工艺的多变性要求采用多种自动化设备。
产品应用
采用机载（控制柜外）网络模块的分布式I/O系统能够简化接线，降低成本；无线IO-Link能够实现过程和工厂自动化中的无线通信。
客户收益
精度保障：确保装配环节高精度高效率，提高生产节拍，满足大规模生产需求。
柔性生产：使设备布局灵活，快速适应产品型号和工艺变化，提高设备利用率和生产灵活性，满足多样化产品需求。
成本优化：减少接线工作量，降低接线错误率，节省材料和人工成本，提升系统可维护性。
电池模块和电池组组装
可追溯性与灵活性
质量检查成功完成后，便会将电池电芯装配成模组，并最终装配成电池组。这些组装都在高度自动化的生产线上进行，需确保装配精度与全程追溯。
产品应用
IO-Link技术和BNI工业网络模块用于实时监测和控制模组的装配过程，确保每个模组的一致性和质量稳定性。同时能够高效处理信息，提高生产效率，降低能耗。
客户收益
可追溯性：确保装配精确性和全程可追溯性，降低装配错误率，便于快速定位和解决问题，提升产品质量和客户满意度。
柔性适配：使设备布局灵活，快速适应产品型号和生产计划变化，提高设备利用率和生产灵活性，满足多品种、小批量生产需求。
能效优化：提升设备运行效率，降低能耗，节约生产成本，提高设备可靠性和使用寿命。
电芯化成：提高质量控制和效率
电芯化成作为电池制造的关键终检环节，通过活化、化成、分选等工序激活电芯性能，直接影响电池寿命与安全性。此阶段需安全存储海量电芯，并完整记录每个电芯的化成参数与质量数据。
产品应用
RFID系统可实现精确的跟踪和识别，而BNI工业网络模块将电池仓库中的温度信号有效数字化。这些产品不仅提高了安全标准和流程效率，还增加了产出，改善了电池生产的整体设备效率（OEE）。
客户收益
质量闭环：建立电芯性能数据档案，保证可追溯。
能效升级：优化化成工艺参数配置，缩短活化周期。
安全管控：实时预警仓储环境异常，规避电芯性能劣化风险。
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