【成功案例】柯马助力福田戴姆勒高端重卡平台打造高柔性智能焊装产线

作为福田汽车与戴姆勒集团的合资公司，北京福田戴姆勒汽车有限公司（以下简称“福田戴姆勒”）正积极推动生产体系的智能化升级。其全新A6平台聚焦高端重卡市场，通过模块化架构提升平台扩展性与市场响应速度。为实现新平台车型的高质量、多车型生产，福田戴姆勒携手全球领先的自动化与焊装解决方案提供商——柯马，打造行业领先的智能焊装产线。

挑战

传统卡车车身焊装长期以来高度依赖人工操作，各工艺环节缺乏标准化，导致生产稳定性和产品质量难以得到有效保障。随着市场对卡车产品个性化、定制化需求的不断增加，车型配置和功能设计日趋多样化，导致车身结构和生产工艺的复杂度提升，现有生产模式难以满足制造一致性和效率要求。

福田戴姆勒A6平台规划18款基础车身，涉及重卡宽体、中宽和中卡车型，包含两种宽度、四种长度和四种高度的车身变体，累计支撑车型数量持续扩展，覆盖旗下单一品牌“福田欧曼”中重卡全系产品。此外，客户对项目的投产周期有明确要求，需在有限厂房空间内完成高自动化产线布局，迅速完成设备调试与切换能力建设，以支持新车型的快速上市。整体项目在周期、工艺复杂度、自动化程度和柔性能力等方面都提出了高规格要求。

解决方案

面对这一高度复杂的生产需求，柯马基于丰富的整线交付经验，为福田戴姆勒量身定制了一套高度自动化、智能协同的整车焊装系统，覆盖主线、车门线及所有分总成线（地板、侧围、顶盖、后围等），实现了从工艺策划到设备落地的全流程创新。

整线部署200多台机器人，涵盖16种型号，并通过先进的离线仿真系统在前期完成节拍验证与路径优化。柯马通过统一调度与精准协同不同品牌、不同型号的机器人及各种自动化设备，提升了整线生产效率，并确保不同工序间的高度兼容性。

为满足车型不断扩展的柔性生产需求，项目创新采用机器人抓手式总拼系统（Robotic Framer），该系统通过更换不同的机器人末端抓手，可适配各类车型，显著提升产线柔性度，单次车型切换时间压缩至40秒以内。定位抓手采用轻量化圆管结构，结合柔性电缸和NC控制装置，具备更高的重复精度和夹紧响应速度，为多车型混线生产提供坚实支撑。伺服驱动的多切换单元进一步提高了系统的智能调整能力，优化产线利用率与空间布局。

在质量控制方面，柯马引入了全程在线监测系统，结合视觉检测与力控等多种传感方式，确保关键工艺节点如涂胶（±0.2mm）与螺柱焊接（±1.5mm）的高精度执行。系统可自动识别工艺偏差并及时反馈修正，大幅提升产品一次合格率并降低返修率，增强了整线稳定性与产品一致性。

此外，柯马还打造了集生产与监控于一体的CCR中央控制室，搭建可视化平台并打通MES、SAP、Andon等系统，实现从现场设备到管理系统的全链路数据采集与集成展示。通过工业互联网平台、生产状态、异常预警、工艺执行等关键信息实现集中可视、实时追踪与智能决策，提升产线效率与管理透明度，为客户构建高效、柔性、数字化的智能工厂体系。

成果

柯马为福田戴姆勒打造的车身装配解决方案成功实现了自动化率、柔性能力和生产效率的多重提升。整线设计年产能达12万台，节拍稳定在30JPH，并实现100%自动化焊接与转运。柔性化设计现阶段已支持66款车型共线生产，并具备持续拓展能力，为客户未来产品快速导入与平台扩展提供了坚实基础。

柯马的整体解决方案不仅帮助福田戴姆勒构建起高水平、可持续演进的智能制造体系，也再次验证了其在商用车柔性焊装领域的领先集成能力。

柯马亚太区首席执行官袁颖鋆表示：

随着中国商用车行业加速迈向智能化与多样化，柔性制造已从可选项转变为企业制胜的关键能力。此次合作充分体现了柯马对中国市场的长期承诺，展现了我们帮助客户应对复杂挑战、提升市场响应速度、推动业务增长的核心竞争力。我们将持续以面向未来的自动化解决方案，赋能客户在竞争中保持领先优势。

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